一、粉塵來源及性質分析

1、我們現場實地考察得出以下幾點：

（1）粉塵是由振動篩振動及皮帶下料口落差產生的，能夠懸浮于空氣中的固體顆粒，粉塵粒徑≥70um，粉塵形狀被認為球型顆粒，外型為圓形或橢圓型不規則體。

（2）粉塵屬于常溫粉塵。

（3）粉塵顆粒較大，粉塵比重較大，粉塵又屬于硬質粉塵。

2、風量的確定：

振動篩：2個。所需要風量為50000m3/h，每個為25000m3/h。

下料口吸塵罩6個，所需風量為30000m3。其中每個為5000 m3/h。

共計：80000m3/h。

漏風率：80000m3/h×0.05＝4000m3/h

合計總風量為：80000+4000＝84000m3/h。

綜合以上幾點及技術分析，所采用除塵器為XMC-910脈沖袋式除塵器。

二、除塵器性能以及技術參數

1、概述

XMC型高效脈沖袋式除塵器是一種高效節能、易于使用、維護簡便的先進除塵設備。廣泛應用于冶金、化工、機械、鑄造、礦山、水泥、建材、糧食、制藥、輕工、電力等行業。主要適合捕集干燥非纖維性粉塵。在清除大氣污染，改善勞動條件，回收有用物料等方面，起到很大的作用。

2、構造組成

a.上箱體由可掀起的換袋門蓋、吊裝鉤、護欄組成。

b.中箱體由多孔板、濾袋、文氏管、進出通道、兩端風口組成。

c.下箱體由灰斗、檢查門、減速裝置和輸灰、排灰裝置組成。

d.噴吹系統由電磁閥、脈沖閥、噴吹管、氣包和防護裝置組成。

e.控制系統由脈沖控制儀、電氣控制柜組成。

3、工作原理

當含塵氣體從進風口進入除塵器，首先碰到進出風口中間的斜隔板及擋板、氣流便轉向流入灰斗，同時氣流速度放慢，由于慣性作用，使氣體中粗顆粒粉塵直接流入灰斗，起到預收塵的作用，進入灰斗的氣流隨后折而向上通過內部裝有金屬骨架的濾袋粉塵被捕集在濾袋的外表面，凈化后的氣體進入濾袋室上部的清潔室，匯集到出風管排出。含塵氣體通過濾袋凈化的過程中，隨著時間的增加而積在濾袋上的粉塵越來越多，因而使濾袋的阻力逐漸增加，通過濾袋的氣體量逐漸減少，為了使除塵器能正常工作，所以要把阻力控制在限定范圍內（一般為140-170毫米水柱），這時當阻力升到限定范圍的時候，由脈沖控制儀發出指令按順序觸發各電磁閥開啟脈沖閥，氣包內的壓縮空氣由噴吹管各孔經文氏管噴射到各對應的濾袋內，濾袋在氣流瞬間反向作用下急劇膨脹，使積在濾袋外表面的粉塵脫落濾袋得到再生。被清掉的粉塵落入灰斗經排灰系統排出機體，由于積附在濾袋上的粉塵定期清除。被凈化的氣體正常通過，確保除塵器的正常工作。

4、設備特點

a.XMC脈沖袋式除塵器保留原MC除塵器優點的基礎上，采用了日本TBF脈沖袋式除塵器進出風形式，進出風口布置在除塵器的兩端、在除塵器中間分進出風道設有分風裝置，提高了設備的質量和濾袋的使用壽命。

b.清灰用壓縮空氣從原來的5—7公斤/cm2壓力，降到現在的3—4公斤/cm2壓力，但清灰效果仍可達到5－7公斤/cm2壓力的效果，從而擴大了使用范圍。

c.由于結構上的改進，增強了設備嚴密性、漏風量低于5%，使產品質量的要求進一步提高。

d.改進了換袋門蓋、濾袋固定方式，更便于設備檢修和維護，使濾袋的使用壽命進一步延長。

e.清灰部分原有的攪龍殼去掉、改成攪龍灰斗為一體，擴大清灰使用效果、密封嚴、排灰快、減少了維修量。

5、主要零部件的加工

各除塵器所有自制的加工件，應經過檢查合格后方準進行裝配，外購的零部件需有出廠合格證；外購的附屬設備除有合格證外，還要進行試運轉，合格后方準進行裝配。

袋式除塵器的主要部件為箱體、頂蓋、花板、濾袋骨架、支柱、入孔門,為了保證質量，在整個制造過程中必須經平板后方可使用，一律采用剪切或半自動切割，既保證了切口表面的粗糙度，又為下道工序保證質量奠定了基礎。

（1）頂蓋、箱體、灰斗

頂蓋、箱體、灰斗屬于大型薄板結構件，為了便于運輸和安裝，在我廠進行部分制造，在用戶現場進行整體組裝焊接，在加工制造時為了控制和減少焊接變形，我們采取了如下的工藝保證措施：

將各大部件進一步分解成小的部件進行裝配焊接，焊接方法C02+Ar氣體保護焊，電流160-180A，電壓24-26V，焊絲為HOSMn2SiA直徑2mm，焊接降低焊縫熱輸入量，達到減少焊接變形的目的。設計了合理的裝配焊順序方向，控制和減少了焊接變形。

為了保證焊縫嚴密不漏氣的設計要求，我們對焊縫進行了煤油滲漏實驗，并對不合格處進行返修、補焊使焊縫的滲漏實驗100%合格。

（2）焊接

選用焊條符合GB/T5117；接頭形式和拼縫間隙應符合GB/T985。

焊接咬邊濃度不大于0.5nn，咬邊連續長度不大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度應超過該焊縫長的10%

焊縫和熱影響區表面，不應有裂紋、穿透性氣孔、弧坑和夾渣缺陷。

焊后清除殘留物，表面應平整，不應有打火痕跡。

拼裝對接焊縫的棱角E≤2mm。

除塵器各部件焊完以后，對其焊接條件最差處的焊縫和經外觀檢查質量較差的部位進行煤油滲漏試驗。

（3）花板

袋式除塵器花板厚度一般為4-10mm，在每一塊花板上需沖不同規格的孔。按設計要求，這些孔要有良好的通用性和互換性，花板表面平整，沖孔后周圍不得有毛刺、夾角。我們采取的辦法是用鉗工號甲30號定位孔，保證花板距精度，由沖孔模具壓力機床沖孔，然后由鉚工對花板在平臺上進行校平，這樣既可保證上述技術要求。焊接后通過整形確保花板平整，無凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/100，對角線長度誤差＜3mm，內孔加工表面粗糙度為Ra=3.2。濾袋與花板配合合理，濾袋安裝后嚴密、牢固不掉袋、拆裝方便。

采用精密工藝加工的花板和高精度定位的噴吹保證了噴吹管軸線和濾袋阻件軸線的重合，從而保證了整套噴吹清灰系統的可靠、有效。

（4）濾袋

布袋下料長度尺寸偏差為±10mm，布袋的周邊縫制針碼要均勻，對滌綸針刺氈布袋縱向針碼不得少于15針/10cm，橫向針碼不少于12針/10cm，其它材質布袋縫制應按設計要求進行。縫制好的布袋不得有漏洞、損傷缺陷，直徑＞200mm，長度＞5000mm的布袋應做拉伸試驗，其伸長量應符合要求。布袋應松緊適當，接頭牢固，不得泄漏。

袋式除塵器噴吹管的孔應對準文氏管的中心，同心度的允許偏差不應大于2mm。

花板和下固定架、濾袋骨架應矯正垂直，不得產生上口歪斜漏溢現象。

（5）籠骨

籠骨采用圓形結構，籠骨的縱筋和反撐環分布均勻，并有足夠的強度，防止損壞和變形，它是由頂帽、底帽、鋼絲環、鋼絲組成的圓（或梯）形結構件。上下帽結構比較復雜，要求所有表面均應光滑，無裂痕等缺陷。對上下帽零件的形狀分別采用3套工裝加工，為了保證鋼絲的強度和提高外觀質量，我們采用φ6.5圓鋼拉制（拉成φ3mm），而后在對焊胎上成體組裝時，修磨達到技術要求。采用鍍鋅技術，鍍層牢固，耐腐，避免了除塵器工作一段時間后籠骨表面銹蝕與濾袋黏結，保證了換袋順利，同時減少了換袋過程中對布袋的損壞。

（6）入孔門（檢修門）

入孔門的密封膠條選用耐高溫的4002橡膠，為保證密封條粘合強度，并達到耐高溫的要求，選用403粘接劑，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的紗布團對入孔門蓋板合表面進行脫脂，金屬在脫脂后進行噴砂或打磨處理，門蓋用1.5號砂紙打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放十分鐘準備涂膠，涂膠時用403膠劑進行粘合。

（7）支腳

支腳采用鋼板制成的H型鋼焊接，為了防止易出現的角變形、上拱、旁彎和扭曲變形，我們采取了如下措施：

首先采用半自動切割機二邊同時焰切下料，為保證直線度采用刨邊機刨邊。對翼板采用壓制，使其焊后的角形得到控制。

其次，應用對稱分段法來控制上拱、旁彎和扭曲變形。

最后，用火焰矯正法來矯正焊后的殘余變形，在組裝時，為焊后保證尺寸及形位公差，應用了H型鋼組焊工裝。爬梯本體由槽鋼及圓鋼焊成，為確保維修人員的安全，梯子本體后部用鋼板帶圍成環形保持網，并與本體焊接為一體，裝配時與除塵器本體聯接，固定在相應部位。

（8）工作臺

工作臺底部由花紋鋼板或規定的鋼板網鋪成，外沿有直徑φ10mm的鋼棍（或φ20mm的鋼管）組成的欄桿圍成，其焊接部分采用連續焊接，保證工作臺堅固牢靠，以確保維護人員的安全及維修工作的工作空間。